사출 성형 시 화상의 일반적인 원인은 무엇입니까?

사출 성형은 일반적인 플라스틱 가공 기술이지만 생산 과정에서 몇 가지 문제가 발생할 수 있으며 일반적인 문제 중 하나는 화상입니다.
화상은 플라스틱이 고온에서 녹아 금형에 달라붙어 제품 표면에 검은색이나 노란색 줄무늬나 반점이 나타나는 현상입니다. 이 문제는 제품의 미관에 영향을 미칠 뿐만 아니라 성능과 서비스 수명에도 영향을 미칠 수 있습니다.
그렇다면 화상은 왜 발생하는 걸까요? 일반적으로 화상은 플라스틱이 너무 오랫동안 열에 방치되거나 너무 뜨거워서 발생합니다. 플라스틱이 녹을 때 금형 캐비티가 제 시간에 채워지지 않거나 냉각되지 않으면 금형 표면에 접착층이 형성됩니다. 온도가 더 올라가면 접착층이 점점 더 단단해지고 촘촘해지며 결국 화상을 입게 됩니다.
화상 문제를 해결하려면 다음 측면에서 시작할 수 있습니다.

금형 온도 제어: 생산 과정에서 지나치게 높거나 낮은 온도를 피하기 위해 금형 온도를 적절한 범위 내에서 제어해야 합니다. 동시에 금형의 냉각 시스템이 제대로 작동하는지 정기적으로 점검해야 합니다.

플라스틱 온도 조절: 플라스틱이 너무 뜨거우면 화상을 입을 수 있습니다. 따라서 플라스틱 온도는 적절한 범위 내에서 제어되어야 하며 다양한 플라스틱의 특성에 따라 적절히 조정되어야 합니다.

사출 공정 최적화: 사출 공정 매개변수를 최적화하면 금형 내 플라스틱의 체류 시간을 줄여 화상 위험을 줄일 수 있습니다. 예를 들어, 주입 속도와 주입 압력을 적절하게 증가시켜 충전 속도를 높일 수 있습니다.

금형을 정기적으로 청소하십시오. 금형 표면의 먼지와 잔여물은 화상을 입을 수 있습니다. 따라서 금형은 정기적으로 청소해야 하며 캐비티 표면의 잔여물은 생산 공정 중 언제든지 청소해야 합니다.

플라스틱 품질 확인: 품질이 낮은 플라스틱을 사용하면 화상을 입을 수 있습니다. 따라서 구입한 플라스틱이 품질 기준을 충족하는지 확인해야 합니다.
위의 조치를 실행함으로써 사출 성형 공정 중 번짐 문제를 효과적으로 줄이고 제품의 품질과 성능을 향상시킬 수 있습니다.

이형제 사용 증가: 생산 과정에서 금형 캐비티 표면에 적절한 양의 이형제를 분사하여 플라스틱과 금형 사이의 접착력을 줄여 화상 위험을 줄일 수 있습니다.

금형 구조 조정: 불합리한 금형 구조로 인해 플라스틱이 금형에 너무 오랫동안 머물러 화상을 입을 수 있습니다. 따라서 유동 채널의 길이를 늘리거나 공급 지점을 변경하는 등 금형 구조를 조정하여 금형 내 플라스틱의 흐름을 최적화할 수 있습니다.

플라스틱의 공식 조정: 플라스틱의 공식을 조정하면 플라스틱의 흐름과 열 안정성이 향상되어 화상 위험을 줄일 수 있습니다. 예를 들어, 플라스틱의 특성을 향상시키기 위해 충전재나 첨가제의 함량을 늘릴 수 있습니다.

생산 환경 제어: 생산 환경의 온도와 습도는 플라스틱의 온도와 점도에 영향을 주어 화상 위험에 영향을 줄 수 있습니다. 따라서 생산 환경의 온도와 습도가 적절한 범위 내에 있도록 관리해야 합니다.